Włączenie wewnętrznego drukowania 3D, w procesach inżynieryjnych i produkcyjnych części do zastosowań końcowych, do ich automatycznych maszyn pozwala zaoszczędzić NGNY ponad 40 000 EUR rocznie, jednocześnie znacznie przyspieszając ich procesy i ułatwiając dostosowywanie od początku do końca.
Założona w 2015 r. Firma NGNY Devices zajmuje się projektowaniem i budową maszyn oraz zautomatyzowanego sprzętu do obsługi elementów w powtarzalnych procesach. Ich produkty zwykle znajdują się w zautomatyzowanych laboratoriach klinicznych – tych, które badają próbki krwi i moczu, gdy nasz lekarz poprosi o analizę.
Aby uprościć, maszyny te zarządzają probówkami : klasyfikują, odkrywają, wykonują kopie, pobierają ponownie, wirują, opisują i identyfikują. I mogą sklasyfikować do 1000 próbówek na godzinę, co w przypadku laboratoriów pracujących 24 godziny daje sumę do 24 000 próbek dziennie!
Każda maszyna NGNY służy innym celom i musi być całkowicie dostosowana do klienta. Dlatego firma nieustannie pracuje nad tworzeniem nowych elementów, które umożliwią nowe funkcje. W celu przyspieszenia procesów projektowania i wytwarzania, NGNY korzysta z wewnętrznego druku 3D do opracowywania, testowania i produkcji elementów końcowych dla każdej zbudowanej maszyny.
Własne drukowanie 3D pozwala zaoszczędzić dziesiątki tysięcy
Zanim zaczęli integrować wytwarzanie przyrostowe z przepływem pracy, pracownicy NGNY projektowali każdą nową iterację i wysyłali ją do zewnętrznego dostawcy, gdzie element był poddawany obróbce. To był powolny i kosztowny proces , przy minimalnym koszcie za sztukę 30 €.
Każdy projekt musiał zostać przetestowany, a jeśli konieczne były jakiekolwiek zmiany, nowy element zostałby obrobiony, dodając o 30 € więcej do całkowitego kosztu. Obróbka średnio 70 sztuk końcowych – nie licząc różnych iteracji powstałych w procesie – przynosiła minimalny koszt 2100 EUR na maszynę, co daje około 50 000 EUR rocznie.
Według Tomeu Ventayola, Project Managera w NGNY, drukowanie 3D stanowi absolutną rewolucję w ich procesie. Obecnie drukują w 3D „od 50 do 100 sztuk końcowego zastosowania na maszynę , przy całkowitym koszcie poniżej 100 €”. Matematyka jest prosta: dzięki drukowi 3D zaoszczędza się ponad 2000 € na maszynie – z całkowitą oszczędnością 40 000 € rocznie!
„Nasz przypadek to prawie podręcznikowy przykład: wysoka wartość dodana, niska produkcja, wysoka złożoność – druk 3D dopasowany jak rękawiczka!”, Twierdzi Tomeu Ventayol. „Pierwsza faza zmieniła cały nasz proces, a druga polegała na rozpoczęciu projektowania części dla FFF i ich produkcji, dla których nasze BCN3D Sigma doskonale sobie poradziły ”.
Od walidacji funkcjonalnej, po produkcję części do końcowego zastosowania
W NGNY opracowują części, drukują je używając PLA lub PA w zależności od ich przeznaczenia i rozpoczynają ich testowanie. Przechodzą proces iteracji, w którym projektanci produktu zachowują oryginalne specyfikacje, dodając niewielkie modyfikacje, dopóki nie opracują części spełniającej wszystkie wymagania mechaniczne.
Ostatnim krokiem tej operacji jest wdrożenie nowych części w budowanej maszynie: po znalezieniu optymalnego projektu w NGNY produkuje wiele ostatecznych elementów za pomocą drukarek Sigma 3D . Robią to z całkowitą pewnością solidnego działania, ponieważ, jak stwierdza Joan Viladomat, CEO firmy: „Dzięki drukowi 3D za każdym razem uzyskujemy doskonałe rezultaty”.
Dowiedz się jak możesz pracować mądrzej i szybciej, wprowadzać innowacje, korzystając z drukarek BCN3D na biurku lub stole warsztatowym, podobnie jak wielu innych projektantów i inżynierów na całym świecie, możesz – dowiedz się więcej o drukarkach BCN3D.
Źródło: https://www.bcn3d.com/
