BASF i Essentium nawiązały współpracę w celu wprowadzenia na rynek drukowanych w 3D nasadek protetycznych, które mają być bardziej wytrzymałe.
Firma chemiczna BASF i dostawca rozwiązań przemysłowych 3D, firma Essentium, nawiązały współpracę w celu wprowadzenia na rynek drukowanych w 3D termoplastycznych nasadek protetycznych z włókna węglowego. Klinicyści mogą łatwo je dostosować, aby zapewnić jeszcze bardziej komfortowe dopasowanie dla pacjentów.
Dzięki zastosowaniu poliamidu Ultramid firmy BASF z krótkim włóknem węglowym, drukowane w 3D protezy są zarówno lekkie, jak i wytrzymałe. Jednocześnie są one bardziej elastyczne niż tradycyjne włókna węglowe.
Materiał termoplastyczny ułatwia również dokonywanie niewielkich korekt o 2-3 mm, aby dostosować się do zmian fizycznych pacjentów.
„To satysfakcjonujący proces opracowywać formułę w laboratorium z Essentium, a następnie przekształcać ten materiał w rzeczywisty element, wiedząc, że może ona pozytywnie wpłynąć na pacjentów protetycznych” – powiedziała Oleksandra Korotchuk, New Market Development Scout, Performance Materials w BASF. „To prawdziwe potwierdzenie słuszności naszego partnerstwa. Będziemy nadal odkrywać nowe materiały i techniki, które pozwolą odblokować zaawansowane możliwości w zakresie projektowania i szybkości.”
Nasadki zostały przetestowane z udziałem klinicystów i pacjentów w Anew Life Prosthetics and Orthotics, (ALPO) klinice z siedzibą w USA. ALPO zatwierdziło technologię i dostarczyło prawdziwych opinii pacjentów na temat wydrukowanych w 3D gniazd TriFusion. Według Chrisa Casteel’a, właściciela ALPO:
„Tak jak w przypadku wszystkiego innego, jedną rzeczą jest usłyszeć o produkcie takim jak ten. Inną rzeczą jest faktycznie poczuć i dotknąć go. Otrzymaliśmy bardzo pozytywne opinie od pacjentów na temat wydrukowanych w 3D nasadek testowych. To niesamowite zobaczyć i poczuć, jak dobrze pasują”. Jest to ogromny sukces dla przemysłu protetycznego i nie mogę się doczekać, aby zobaczyć, co będzie dalej.”
Druk 3D znacząco przyspiesza rozwój protetyki
Chociaż FDA nie reguluje jeszcze oficjalnie protetyki drukowanej w 3D, Essentium i BASF zdecydowały się przestrzegać ścisłych standardów określonych w wytycznych organu regulacyjnego dotyczących wytwarzania addytywnego (grudzień 2017 r.). Przewodnik przewiduje 30-stopniowy proces produkcyjny, a urządzenia są ręcznie sprawdzane przed wysyłką.
Tradycyjnie klinicyści potrzebują trzech dni, aby uformować i odlać gniazda z włókna węglowego. Druk 3D znacznie przyspieszył ten proces do zaledwie 24 godzin. Ponadto, rozwój minimalizuje błędy dopasowania, a części rzadko wymagają regulacji. Blake Teipel, prezes i współzałożyciel firmy Essentium dodał:
„Materiały użyte w tych ostatecznych gniazdach mają moc otwierania życia ludzi na większą mobilność i większą swobodę. W miarę jak napędzamy druk 3D funkcjonalnych części, jesteśmy dumni, że możemy stworzyć protezę, która jest bardziej dostosowana, lekka, przystępna cenowo i wygodna dla pacjenta, a także sprawić, że proces produkcji będzie łatwiejszy i bardziej wydajny dla klinicysty.”
W przyszłości, obie firmy chcą produkować drukowane 3D protezy, które zawierają sztywne i elastyczne elementy TPU.
Żródło: https://all3dp.com
