SILQ to wielokrotnie nagradzany „innowacyjny projekt siedziska” firmy meblarskiej Steelcase. Został on zaprojektowany z minimalnej ilości części i zapewnia komfort każdemu, kto zdecyduje się na niego usiąść.
Jednakże Steelcase chciał pójść o krok dalej w personalizacji tego krzesła. W tym celu zwrócono się do Fast Radius, dostawcy rozwiązań w zakresie produkcji przyrostowej oraz Carbon, startupu technologicznego z Doliny Krzemowej i producenta cyfrowego, aby pomogli udoskonalić projekt.
Obie firmy nawiązały współpracę z firmą Steelcase w celu stworzenia niestandardowej nakładki na ramię. Wspólnie zaprojektowały, skonstruowały i wydrukowały nakładkę przy użyciu technologii Digital Light Synthesis firmy Carbon.
Dzięki zastosowaniu tej przełomowej metody produkcji addytywnej, firma meblarska była w stanie stworzyć krzesło zgodne z ludzką fizjologią. Możliwość personalizacji krzesła tak, aby reagowało na ciało i ruchy jest kluczowa dla koncepcji SILQ.
„Od czasu pierwszej premiery SILQ, wciąż eksperymentowaliśmy z udoskonaleniami w projekcie krzesła, zgodnie z naszą reputacją dążenia do innowacji… Procesy produkcji addytywnej z Fast Radius i Carbon pozwoliły nam usprawnić i tak już wyjątkową estetykę krzesła dzięki strukturze kratowej, która również skondensowała trzy części w jedną” – powiedział Bruce Smith, Dyrektor Globalnego Projektowania w Steelcase.
Steelcase zdecydował się na współpracę z Fast Radius i Carbon, ponieważ był zainteresowany tym, w jaki sposób druk 3D mógłby usprawnić proces rozwoju produktu. Firma chciała również odróżnić się od innych produktów dostępnych na rynku poprzez zintegrowanie z krzesłem unikalnych, drukowanych w 3D komponentów.
Jak Carbon’s Digital Light Synthesis pomógł ponownie wyobrazić sobie nagradzane krzesło
Technologia produkcji addytywnej firmy Carbon dostarczyła wielu korzyści w procesie rozwoju produktu, takich jak skrócenie czasu potrzebnego do stworzenia produktu przy jednoczesnym zmniejszeniu ilości odpadów materiałowych. Kolejną korzyścią płynącą z zastosowania tej szybkiej metody druku 3D na bazie żywicy jest możliwość personalizacji niektórych części na potrzeby klienta.
Lou Rassey, dyrektor generalny Fast Radius, wyjaśnia, że druk 3D pozwolił Steelcase’owi na szybkie dopracowanie i powtórzenie projektu:
„W przeciwieństwie do tradycyjnych długich i kosztownych cykli projektowania, proces wytwarzania przyrostowego oznaczał, że Steelcase mógł przejść przez tyle przeprojektowań, ile było konieczne, aby uzyskać właściwy efekt. W tym przypadku, przeszliśmy od początkowego pomysłu z około 100 zmiennymi do wyprodukowania ponad 12 unikalnych projektów w ciągu zaledwie ośmiu tygodni,” powiedział.
Chociaż podłokietnik został początkowo zaprojektowany w czterech strefach, technologia druku 3D firmy Carbon umożliwiła produkcję projektu jako jednej spójnej części. Według Steelcase’a, każda ze stref zapewnia inne „atrybuty w oparciu o to, jak ramię człowieka może wchodzić z nią w interakcję”.
Oprócz zastosowania techniki druku 3D Carbon, startup wykorzystał również swój sprzęt, oprogramowanie i innowacyjne materiały do stworzenia struktury kratownicowej podłokietnika SILQ. W rzeczywistości, wykorzystanie kratownic zmniejszyło zużycie materiału aż o 70 procent bez utraty funkcjonalności.
Krzesło zdobyło nagrodę za innowacyjność na targach NeoCon 2018, gdzie Steelcase pokazał również wiele krzeseł SIQL wyposażonych w podłokietniki drukowane w 3D.
Zanim niestandardowe podłokietniki trafią na rynek, trzeba jeszcze wprowadzić kilka ulepszeń.
Żródło: https://all3dp.com
