Ostatnio dostaliśmy bardzo ciekawe zlecenie od klienta, który próbuje stworzyć obudowę dla swoich urządzeń elektronicznych. To oczywiście pierwsza próba, prototyp, który miałby udowodnić przydatność projektu dla szerszej produkcji. Jednocześnie klient bardzo mocno brał pod uwagę seryjną produkcje na samych drukarkach 3D czyli rapid manufacturing.
Podstawową potrzebą klienta było bardzo precyzyjne wykonanie i dodatkowo poprawne działanie zatrzasków obiektu. Poczałkowo próbowaliśmy wykonać to zlecenie na technologii FDM, jednak nie przyniosło to oczekiwanych efektów. Wydruki nawet z najsilniejszych i precyzyjnych filamentów nie pracowały tak jak powinny. To właśnie idealne zadanie dla technologi SLS i Sinterit Lisa Pro.
Wykonaniem zlecenia zajął się Jakub, przy mojej drobnej pomocy. Z racji okresu świątecznego i licznych wyjazdów Kuba opracował plik do druku pracując zdalnie, zaś ja uruchomiłem go bezpośrednio na maszynie.
Jak zwykle na początku pracy należy odpowiednio przygotować obiekty na platformie. Jest to jeden z podstawowych warunków dla powodzenia całego procesu druku SLS. Do tego służy program Sinterit Studio, który klienci otrzymują przy zakupie drukarki Sinterit Lisa Pro. Program jest bardzo prosty i intuicyjny, zaś użytkownik jest prowadzony krok po kroku.
Modele należy ułożyć na platformie w taki sposób by pojedyncza warstwa, lub warstwy obiektów podczas spiekania miały możliwie najmniejszą powierzchnię.
Dzięki takiemu ustawieniu niwelujemy możliwość oddziaływania termicznie jednego obiektu na drugi.
Kolejnym ważnym warunkiem jest wybranie odpowiedniego proszku. My używamy oryginalnego PA12 od Siterit, który jest sprawdzony bezpośrednio przez producenta i stosowany często przez nas.
Przy takich ustawieniach, czyli PA12, oraz grubości warstwy 0,125 mm wydruk miał się sporządzać około 28 godzin.
Po pocięciu modelu i wytworzenia pliku s-code, który Jakub przesłał mi mailem mogłem uruchomić proces drukowania.
Tym razem miałem nieco ułatwioną sprawę, ponieważ otrzymaliśmy nowe proszki od Siterit i od razu zasypałem komorę „świeżym”.
Ilość potrzebnego materiału dla Lisa Pro zaczytuje z s-coda i od razu ustawia komory na odpowiednim poziomie. Potem następuje automatyczne wyrównywanie poziomu.
Tak przygotowana maszyna jest gotowa do pracy, a nam pozostaje jedynie czekać na efekty końcowe spiekania proszku.
Podgląd drukowania możliwy jest przez wizjer umieszczony na górze drukarki lub przez kamerę wewnątrz. Doskonale widać w jaki sposób drukarka spieka poszczególne warstwy drukowanego obiektu.
Po zakończonym drukowaniu czas na wyjęcie produktów z drukarki i wykonanie postprocessingu. Do tego zadania przydają się narzędzia z zestawu Sinterit.
Po uruchomieniu automatycznego wysuwania, obiekty wydrukowane wraz z niespieczonym proszkiem trafią do specjalnego IO BOX-a.
Zamknięcie obiektów w IO BOX sprawia, że możemy całość wygodnie przenieść do kuwety postprocessingu.
Dodatkowo, jeśli nie chcemy ręcznie wygrzebywać obiektów możemy użyć specjalnego sita, które wytrzęsie i odseparuje nam proszek do ponownego użycia.
Dalsza praca to oczyszczanie obiektów za pomocą różnych pędzelków i szpikulców. Bardzo istotne jest by niespieczony proszek zbierał się w jednym miejscu, chcemy go wykorzystać ponownie, dodając do kolejnego wydruku.
Wydrukowane obiekty po odpowiednim oczyszczeniu są gotowe. Całość wyszła jak należy, a co najważniejsze drobne zatrzaski pracują znakomicie.
Dla przypomina, udane wydruki to nie jest koniec pracy z drukarką SLS. Należy pamiętać o odpowiednim zebraniu proszku z komór roboczych oraz z kuwety postprocessingu.
Można to łatwo wykonać za pomocą odkurzać ATEX dostarczanego do zestawu z drukarką Sinterit Lisa Pro. Zebrany proszek trafi do ponownego wykorzystania, co minimalizuje koszty drukowania w technologii SLS.
