Lato w pełni, sezon urlopowy trwa, a polski rynek caravaningu przeżywa prawdziwy boom. W tej sytuacji niemiecki startup Lemki Robotix zaprezentował DISCOVER 3D – pierwszą przyczepę kempingową wyprodukowaną w technologii wielkogabarytowego druku 3D. Pojazd powstaje z recyklingowego polipropylenu pochodzącego z 7400 plastikowych butelek, a jego produkcja trwa zaledwie tydzień.
Technologia FGF w praktyce
Lemki Robotix rozpoczęło działalność w 2014 roku jako grupa inżynierów specjalizująca się w robotyce i maszynach CNC. Przełom nastąpił w 2021 roku, gdy firma opracowała własną głowicę FGF (Fused Granulate Fabrication) i zamontowała ją na robocie KUKA o zasięgu 3,2 metra, umożliwiając drukowanie elementów o wymiarach 3,2 × 3,2 × 8 metrów.
W 2022 roku spółka połączyła siły z iSCALE3D, tworząc kompletne środowisko produkcyjne. Rezultatem jest prototyp przyczepy kempingowej DISCOVER 3D, gotowy do produkcji seryjnej.
Materiał i proces produkcji
Przyczepa kempingowa powstaje z granulatu polipropylenu z recyklingu, wzmocnionego 30% włókna szklanego. Proces obejmuje suszenie mieszanki, ekstruzję przy temperaturze 220-240°C, warstwowe budowanie skorupy oraz końcowe wykończenie.
Gotowy kadłub waży 400 kg przy powierzchni 5,5 m² – niemal o połowę mniej niż tradycyjny laminat. Czas wydruku głównej bryły wynosi 3-7 dni, podczas gdy kompletny pojazd opuszcza halę po około 14 dniach. Klasyczna przyczepa kempingowa wymaga 6-10 tygodni montażu.
Przewagi druku 3D
Personalizacja staje się łatwiejsza – zmiana kąta ściany, położenia okna czy drzwi wymaga jedynie edycji parametru w CAD-zie. Monolityczna konstrukcja eliminuje mostki cieplne i przecieki charakterystyczne dla tradycyjnych skorup.
Mniejsza masa przekłada się na niższe spalanie i możliwość holowania lżejszym pojazdem. Do 80% kadłuba można przemielić i ponownie wydrukować. Lemki deklaruje 20-40% niższą cenę niż przyczepy kempingowe laminatowe – 20-40 tysięcy dolarów zamiast 25-60 tysięcy.
DISCOVER 3D wyposażono w system czujników temperatury, wody i energii oraz opcjonalne panele fotowoltaiczne. Firma szacuje 35% redukcję emisji względem klasycznej technologii kompozytowej.
Wyzwania produkcyjne
Powtarzalność jakości wymaga ścisłej kontroli parametrów, dlatego Lemki testuje skanery laserowe do pomiaru każdej warstwy. Homologacja M1-SA stanowi wyzwanie – europejskie normy nie są dostosowane do monolitycznych konstrukcji z PP wzmocnionego włóknem szklanym. Firma współpracuje z TÜV Rheinland nad certyfikacją.
Jedna linia produkuje jeden kadłub tygodniowo, więc planowana produkcja 500 sztuk rocznie wymaga co najmniej 10 zrobotyzowanych stanowisk.
