W dzisiejszym artykuliku opiszę kolejne zlecenie wydruku na proszku Sinterit PA 12. Tym razem potrzebowaliśmy wykonać modyfikację „hotendu” do drukarki RatRig V-Core3, której używa Jakub. Część modeli udało się z powodzeniem sporządzić na technologii FDM, jednak niektóre elementy wymagają silniejszej technologii.
Generalnie w drukarce Jakuba w grę wchodzi kompletna przebudowa całego modułu począwszy od mocowań „hotendu”, ekstrudera, wentylatora, kończąc na kanale powietrznym i czujnikach. W związku z tym wydruki musiały być zrobione z naprawdę mocnego materiału. Lisa Pro z oryginalnymi proszkami Sinterit jest w tym zadaniu niezawodna. Wszystkie pliki jakie zostały użyte na platformie znajdziemy pod linkami:
https://2.eva-3d.page/hotends/v6 – mocowanie hotendu E3D Revo;
https://2.eva-3d.page/drives/orbiter_2_0 – mocowanie ekstrudera Orbiter v2.0 ;
https://2.eva-3d.page/addons/cartesian_idex/cartesian/ – tylne mocowanie wentylatora i napinacz paska;
https://2.eva-3d.page/addons/probes/inductive – mocowanie czujnika poziomowania osi Z PINDA v2;
https://2.eva-3d.page/addons/layer_cooling – kanał powietrzny dla którego PA12 jest szczególnie dobrym, wytrzymałym temperaturowo materiałem, ze względu na bliskość bloku grzejnego.
Jeśli używacie drukarki Rat Rig możecie również dokonać takich modyfikacji.
Dlaczego postprocessing w technologii SLS jest łatwiejszy niż w przypadku FDM oraz żywic? Odpowiedź jest oczywista – nie ma podpór, nie ma co usuwać. W druku proszkowym spiekany model jest ciągle zanurzony w budulcu, który sam w sobie stanowi support dla wytwarzanego obiektu. Nie mamy mostów, raftu, niczego co mogłoby utrudnić obróbkę obiektu. W zasadzie całą robotę przy postprocessingu możemy wykonać za pomocą pędzelka, szpikulca, a następnie potraktować piaskarką ze sprężonym powietrzem.
W technologii SLS jednym z kluczowych aspektów jest odpowiednie ułożenie modeli na platformie. Dla przypomnienia, robimy to jak najbardziej pod kątem, nie prostopadle, tak by płaszczyzna pojedynczej warstwy była jak najmniejsza. Wszelkie otwory powinniśmy kierować ku górze, by odpowiednio reagowały na oddawane ciepło. Powierzchnię komory warto wykorzystać maksymalnie do wysokości wyliczonego s-code. Podczas sporządzania tego wydruku Kuba zmieścił wszystkie potrzebne mu części na jednej płaszczyźnie roboczej. Ponieważ zostało nieco miejsca Jakub umieścił tam trochę „drobizny”, między innymi otwieracz do butelek: https://www.thingiverse.com/thing:40131. Przy warstwie 0,125 mm wydruk wszystkich elementów miał trwać 48 godzin. Przypominam by wziąć pod uwagę kilka godzin stygnięcia komory.
Zanim rozpoczniemy pracę na Lisie musimy przygotować odpowiednio proszek. Do tego celu najlepiej używać aluminiowych pojemników ze szczelnym zamknięciem. U nas w firmie drukujemy na Siterit PA 12, który bardzo łatwo „łapie” wodę z otoczenia. Zawilgocony proszek nie nadaje się już do ponownej obróbki, więc trzeba dbać o jego jakość już od momentu odzyskiwania go z poprzedniego wydruku.
Szczelnie zamknięty proszek z ostatniej pracy mieszamy z nowym w celu odświeżenia. Proporcje, a w zasadzie dokładną wagę, podaje nam drukarka, która pamięta poprzednie ustawienia. Dalej wystarczy wsypać mieszankę do komory podającej. Skąd wiemy ile zasypać? To chyba najczęstsze pytanie jakie w tym momencie pada. Oczywiście z pliku s-code. Lisa dzięki informacji od Sinterit Studio sama obniży windę podającą proszek na odpowiednią wysokość, jednocześnie zostawiając nieco zapasu na niezbędne wyrównania. Dalej wystarczy uruchomić i czekać – zawsze najtrudniejsze w druku 3D to oczekiwanie na koniec wydruku 🙂
Po wyjęciu z komory wystarczy szybko oporządzić wydruki pędzelkiem, a następnie włożyć do sita, które „wytrzęsie” nam proszek do odzyskania.
Dodatkowo kilka przejazdów pędzelkiem i możemy włożyć modele do piaskarki ze sprężonym powietrzem by oczyści nasze wydruki.
Jak widać na zdjęciu oczekiwanie zawsze się opłaca. Wydruki są takie jak należy, modele pasują do siebie i do innych części idealnie. Są ani za małe ani za duże (co przy FDM nie zawsze jest regułą). Duża wytrzymałość i odpowiednia wymiarowość zaoszczędza czas i nerwy związane z ewentualnym pasowaniem modeli na ich miejsce.
Po udanym wydruku pamiętajmy, że ważne jest dobre oczyszczenie komory roboczej z jednoczesnym pobraniem proszku do recyklingu.
