Perkusista zespołu Panic! At The Disco, Dan Pawlovich wykorzystał druk 3D do stworzenia korpusu bębna, poziomej skorupy, która wytwarza najwyższy dźwięk.
Ta nowa metoda produkcji najwyraźniej pozwoliła muzykowi uzyskać czystszy i ostrzejszy dźwięk. Współpracował z Stratasys Direct Manufacturing nad technologią selektywnego spiekania laserowego: udany hazard, odkąd Dan gra z tym bębnem wydrukowanym na drukarce 3D, od półtorej roku na koncertach zespołu.
Muzycy coraz częściej zwracają się ku wytwarzaniu addytywnemu, ponieważ pozwala im wprowadzać innowacje pod względem dźwięku, grać na złożoności swoich instrumentów, a nawet na ich sile – prawdopodobnie pamiętasz drukowaną w 3D niezniszczalną gitarę Sandvik. Oferuje również możliwości iteracji i projektowania lepszych instrumentów, co było ostatecznym celem Dana. Udało mu się wyeliminować metalowe występy, które utrzymują bęben razem. Wyjaśnia, że mają one negatywny wpływ na precyzję dźwięku. Amerykański perkusista chciał zatem zintegrować te komponenty bezpośrednio ze skorupą bębna.
Dan Pawłowicz na koncercie | Źródło: Jake Chamseddine
Proces tworzenia werbli drukowanych w 3D
Dan wyjaśnia, że pracował z CAD projektantem przez 3,5 roku, zanim znalazł projekt, który mu się podobał i wydrukował pierwszy prototyp. Muzyk powinien wziąć pod uwagę kilka rzeczy: po pierwsze, materiał musiał być tak trwały i odporny, jak to tylko możliwe. Dan Pawłowicz powiedział, że musi być kompatybilny z tradycyjnymi cięgnami, obręczami i głowicami bębnów, które można łatwo wymienić, gdy są zbyt zużyte. Właśnie dlatego perkusista wbudował w korpus wgłębienia, aby ułatwić mocowanie do bębna.
Perkusista zespołu zamówił usługę drukowania 3D Stratasys Direct Manufacturing i stworzył pierwszy prototyp na maszynie SLS, używając Nylonu 12GF, materiału odpornego na promieniowanie UV, warunki atmosferyczne, wilgoć i uderzenia, który jest idealny do transportu z jednego koncertu na drugi. Kawałek poddano obróbce plastycznej , w tym barwieniu, aby uzyskać ten czerwony kolor. Firma przetestowała inne materiały, wykorzystując technologię FDM i druk z ABS-u . Każda iteracja wydawała inny dźwięk, co skłoniło Dana Pawłowicza do eksperymentowania z wieloma materiałami i kombinacjami. Wyjaśnia: „ Mam trzy modele, wszystkie o takich samych wymiarach, ale wykonane dwiema różnymi metodami drukowania 3D i trzema różnymi materiałami. Wyglądają jak zupełnie różne kategorie bębnów . ”
Kadłub bębna został wydrukowany w 3D
Wygląda na to, że zespół włączył już ten bęben wydrukowany w 3D do swoich różnych koncertów. Przez ostatnie półtora roku perkusista wyjaśniał, że dźwięk jest czystszy i bardziej precyzyjny. Ma nadzieję, że producenci bębnów wykorzystają również wytwarzanie przyrostowe, aby zaoferować instrumenty o lepszych parametrach. Posłuchaj wyniku w poniższym filmie i znajdź więcej informacji TUTAJ .
Źródło: https://www.3dnatives.com/
