Jak zapewne wiecie, szybkie prototypowanie (i druk 3D) są szeroko wykorzystywane w produkcji samochodów. Wiele stosowanych tam przemysłowych technik druku 3D można oczywiście zastosować do motocykli.
Desmosedici firmy Ducati wyjeżdża z fabryki
Jednym z kluczowych wyzwań Ducati podczas przechodzenia na druk 3D było skrócenie czasu wprowadzania na rynek poprzez skrócenie cyklu projektowania nowych produktów, takich jak motocykl wyścigowy Desmosedici.
Aby pomóc sprostać temu wyzwaniu, zwrócono się do przemysłowych drukarek 3D Fortus firmy Stratasys. Są to maszyny, które działają jak przeciętna desktopowa drukarka 3D. Tyle, że gwarantują jakość i powtarzalność niezbędną dla dużych producentów.
Ducati zakupiło dwie drukarki 3D z serii Fortus. Dzięki przeniesieniu wszystkich działań związanych z prototypowaniem do firmy, firma skróciła o 20 miesięcy proces rozwoju silnika przeznaczonego do motocykla wyścigowego Desmosedici. Został on zaprojektowany i zmontowany w zaledwie osiem miesięcy, podczas gdy projektowanie i budowa poprzedniego silnika firmy trwała 28 miesięcy.
„Przed zakupem systemów prototypowania, wydatki naszego biura obsługi wynosiły około 1 milion euro rocznie. Było to znacznie więcej niż koszty zakupu, konserwacji i materiałów dla dwóch maszyn FDM. Nie tylko możemy produkować większe ilości części za ułamek kosztów, ale również jesteśmy w stanie znacznie dokładniej prognozować koszty dla każdego projektu” – powiedział Piero Giusti, R&D CAD Manager w Ducati Motor Holding Spa.
Energica Ego: Energetyzacja dwóch kółek
Kolejną niesamowitą historią sukcesu motocykla drukowanego w 3D jest Energica Ego autorstwa CRP Group, małej międzynarodowej firmy z siedzibą w Modenie. CRP wyspecjalizowało się w oferowaniu usług druku 3D pobliskim firmom z włoskiej Doliny Motoryzacyjnej, a nawet opracowało swoją linię zaawansowanych materiałów do druku 3D o nazwie Windform.
Korzystając z technologii druku 3D SLS i różnych rodzajów Windform, CRP było w stanie prototypować, budować i wprowadzać na rynek elektryczny super rower. Cały model wzorcowy Ego w skali 1:1 został zbudowany w celu przetestowania montażu, ogólnych wymiarów, optymalizacji przestrzeni i weryfikacji różnych części, zarówno statycznych, jak i częściowo dynamicznych oraz sprzętu elektronicznego.
Działające „proto zero”, które zostało przetestowane na kilku tysiącach kilometrów drogi, składało się z kilku części wydrukowanych w 3D: Kadłubów, ramy mocowania deski rozdzielczej, przedniej szyby, podsiodełka oraz siodła (wraz z częścią gumową). Inne części drukowane w 3D obejmowały osłony, izolatory elektroniczne, zaciski kablowe, przedni i tylny błotnik, oprócz innych elementów mniej narażonych na naprężenia, takich jak osłona łańcucha i reflektory.
Easy Rider, styl drukowania 3D
TE Connectivity jest bardzo dużym producentem wysoko zaawansowanych technicznie złącz, czujników i komponentów elektronicznych. Jak wiele dużych firm, postanowiła podjąć wyzwanie związane z drukiem 3D we własnym zakresie. Celem było lepsze ocenienie potencjału tej technologii. W rezultacie powstał motocykl przypominający wyglądem Harleya Davidsona. Demonstruje on możliwość zaprojektowania motocykla na komputerze, wydrukowania go w technologii FFF, dodania opon i silnika oraz jazdy na nim.
Jak donosi Gizmag, motocykl TE mierzy 2,4 m i waży 113,4 kg. Rama została wydrukowana w 3D i może utrzymać łącznie 181 kg. Inne nie drukowane w 3D części obejmowały układ hamulcowy, okablowanie elektryczne, akumulator, napęd pasowy, lusterka, stojak boczny i niektóre śruby. Mały silnik elektryczny o mocy jednego KM (750W) może zasilić jazdę z prędkością 24 km/h przez kilka minut, co nie jest dokładnie karkołomną prędkością. Ale to początek, a ewolucja druku 3D idzie bardzo szybko.
W porównaniu do poprzednich przykładów, ten motocykl został wyprodukowany przy użyciu zwykłych materiałów ABS i desktopowej technologii druku 3D. Jeśli więc masz dużą drukarkę 3D, trochę dobrych umiejętności mechanicznych i około 1.000 godzin do dyspozycji, możesz stworzyć go również w domu.
Żródło: https://all3dp.com
