Zegarkowa marka Ming zaprezentowała Polymesh – pasek wykonany w technologii druku 3D z tytanu klasy 5. Cały pasek zbudowany jest z 1 693 połączonych ze sobą elementów, w tym również sprzączki, bez użycia tradycyjnych pinów czy śrub.
Proces produkcji wykorzystuje laserowe spiekanie metalu (metal laser sintering) w atmosferze obojętnej. Każdy egzemplarz powstaje warstwa po warstwie, a wyzwania obejmują m.in. ryzyko sklejania elementów oraz manipulowanie proszkiem tytanowym, który bywa wybuchowy.
Konstrukcja bazuje na geometriach złożonych z trójkątów – zaprojektowanych tak, by uzyskać większą ruchomość w osi promieniowej niż lateralnej. W praktyce pasek układa się miękko niczym tkanina, a jednocześnie zachowuje solidność metalu.
Ming podkreśla, że prace nad Polymesh trwały aż siedem lat, a projekt był rozwijany we współpracy z partnerami z Włoch i Szwajcarii.
Dlaczego to ważne dla świata druku 3D
Ten projekt pokazuje, że druk 3D metalu wykracza poza prototypy – może służyć w produktach końcowych o wysokich wymaganiach estetycznych i mechanicznych.
Użycie tytanowego proszku i procesów druku pozwala uzyskać unikalne struktury niemożliwe do wykonania tradycyjnymi metodami.
Połączenie elastyczności, lekkości i trwałości to cechy często poszukiwane w akcesoriach użytkowych – pokazywane na przykładzie pasków do zegarków może inspirować inne branże (np. biżuteria, motoryzacja, medycyna).
To także przykład, że procesy druku metalu stają się coraz bardziej dopracowane – wyzwania technologiczne, jak precyzja, tolerancje, kontrola jakości, bywają przezwyciężane w praktyce przez zaawansowane projekty.
