Korzystanie z oprogramowania, sprzętu i przetwarzania końcowego Sinterit
Budowanie systemu SLS jest bardziej skomplikowane, niż się wydaje. Tak mówią producenci systemów SLS od lat, a dokładnie pięciu lat, odkąd pierwszy patent SLS wygasł w lutym 2014 r. Następnie kilka firm postanowiło zmienić ten mit i tylko jednej z nich – jak dotąd – udało się: polskiej firmie z Krakowa Sinterit . Jej Lisa i najnowszy Lisa Pro to prawdziwe systemy i rzetelne produkty. Mieliśmy okazję przetestować i przeanalizować ich technologię z pierwszej ręki, po wizycie w firmie w Krakowie na praktycznym szkoleniu.
Sinterit był jedną z pierwszych firm, która zadebiutowała w przystępnej cenie w 2015 roku, podobnie jak włoski Sharebot i szwajcarski Sintratec. Jednak z różnych powodów obie te firmy były dość ciche jeśli chodzi o ich projekty. Potem pojawiły się nowe ogłoszenia od hiszpańskiej firmy Natural Robotics i od taniego lidera rynku SLA Formlabs. Jednak po raz kolejny obie te firmy nie wprowadziły jeszcze realnego produktu na rynek.
Jeśli więc chcesz wykorzystać wyjątkową swobodę geometryczną spiekania laserowego przy użyciu trwałych materiałów termoplastycznych, dziś masz tylko jedno naprawdę opłacalne rozwiązanie. Dobrą wiadomością jest to, że – już od 12 000 EUR – jest to również jedna z najbardziej konkurencyjnych cen. To nie jest przypadkowe osiągnięcie. Po tym, jak były inżynier ds. Oprogramowania Google Konrad Głowacki i jego partnerzy, Michał Grzymala-Moszczyński i Paweł Szczurek, współzałożyciele firmy, zdali sobie sprawę z potrzeby rozwoju z profesjonalnym zespołem zarządzającym, pojawiły się nowe, doświadczone osoby z wyższego kierownictwa, sprzedaży, marketingu i badań i rozwoju oraz eksperci na kluczowych stanowiskach w dziale wsparcia, produkcji, finansów i działu prawnego.
„Kiedy przybyliśmy do Sinterit, około roku temu – dyrektor generalny Maxime Polesello powiedział nam w pełnym wywiadzie, który zostanie opublikowany w całości w najbliższych dniach – zdaliśmy sobie sprawę, że jest tak wiele możliwości i tyle pomysłów. Dlatego postanowiliśmy skupić się przede wszystkim na jednym aspekcie: jakości druku. Teraz nasze maszyny mogą nie być tak szybkie, jak produkty przemysłowe, których cena jest ponad dziesięciokrotnie wyższa, ale dostarczają wysokiej jakości części. Wspólnie z Jarosławem [Pieniążek, CMO] postanowiliśmy także, że nie zagramy w medialny szum i będziemy komunikować jedynie o naszych produktach dostępnych na rynku. Lisa Pro jest dostępna, a teraz czas realizacji spadł do nieco ponad miesiąca. A rynek reaguje w niesamowity sposób. ”
Granie w grę SLS
Mój dzień szkoleniowy zaczyna się o 9 rano w słoneczny krakowski, październikowy poranek. Docieram do kwatery głównej Sinterit, niedaleko centrum miasta. Firma przerosła go i jest gotowa przenieść się do znacznie większego obiektu o powierzchni 2500 metrów kwadratowych, nieco dalej poza miastem. Spotykam się z Michałem Krzakiem, który odpowiada za treść i PR, oraz Grzegorzem Konwalinko, kierownikiem obsługi klienta. Zaczynamy od sprawdzenia niektórych próbek. Widziałem niektóre z nich na wystawach i są naprawdę imponujące, zarówno twarde nylonowe, jak i miękkie gumowe. Dowiedziałem się również, że Sinterit oferuje teraz aż sześć różnych proszków (więcej materiałów jest w fazie rozwoju) – w tym PA 12 Smooth, naprawdę twardy PA 11 Onyx (który wymaga druku na drukarce Lisa Pro , ze względu na wspieranie atmosfery azotowej) i miękkich TPU i TPE, nawet tych o jasnych kolorach. Większość modeli ma bardzo gładkie powierzchnie, niektóre mają również bardzo cienkie ściany.
Przed przyjazdem, wysłałem Michałowi model 3D do wydrukowania jako test, fajnie wyglądającej ośmiornicy Steampunk, którą pobrałem z Thingiverse (zaprojektowany przez użytkownika jre ). Pomysł polegał na znalezieniu modelu z ruchomymi częściami. Chociaż teoretycznie tę geometrię można również wydrukować w systemie wytłaczania filamentu, pomyślałem, że może być wystarczająco dobry, aby przetestować również precyzję systemu SLS. Prawda jest taka, że modele, które zwykle drukuje Lisa Pro firmy Sinterit, są znacznie bardziej złożone.
Głównym założeniem było sprawdzenie, jak trudno jest drukować za pomocą systemu SLS. Nie chodzi tylko o tłoczenie druku, ale nie jest to znacznie bardziej skomplikowane niż system wytłaczania i prawdopodobnie prostsze niż w większości tanich stereolitografii. Jak można się domyślić, większość wyzwań znajduje się w fazie przygotowania pliku. Model, którego użyłem, miał kilka otworów w siatce, więc musiał zostać naprawiony. Nic nie jest zbyt skomplikowane w przypadku jakiegokolwiek oprogramowania do mocowania siatki. Następnie przesłaliśmy plik do najnowszego Sinterit Studio 2019.
Świetne umiejętności i wielkie obowiązki
Oprogramowanie występuje w czterech wersjach. Podstawowy Sinterit Studio jest bezpłatny dla wszystkich systemów. Wersja otwarta kosztuje 999 EUR; jest darmowy z Lisa Pro i zawiera parametry otwartych materiałów. Wersje Profile i Advanced są nieco droższe i obejmują możliwość przetwarzania elastomerowych materiałów TPU i TPE. Interesującą częścią – jak mówi Grzegorz – jest to, że materiały te mają znacznie niższe wymagania temperaturowe. Użytkownicy mogą wybrać prawidłowe ustawienia materiałów, postępując zgodnie z instrukcjami wyświetlanymi na ekranie.
Następnie przystąpiliśmy do umieszczania modelu 3D w obszarze drukowania. Jest to prawdopodobnie najbardziej złożona część całego procesu drukowania, ponieważ musisz to zrobić dokładnie, aby uzyskać najlepsze wyniki. Ktoś kiedyś powiedział: „Z wielkimi umiejętnościami wiąże się także wielka odpowiedzialność”. To samo dotyczy SLS. Większa swoboda geometryczna, którą lubisz, oznacza, że możesz umieścić model w dowolnym miejscu w polu kompilacji. Wydruk nie wymaga podpór. To, jak dobrze wydrukuje, będzie miało wiele wspólnego z orientacją i naprężeniami termicznymi. Jednym z ważnych wskazań, o których należy pamiętać, jest unikanie drukowania dużych powierzchni jako części poziomo płaskich, zamiast tego powinniśmy je przechylić. Inną ważną rzeczą, jest unikanie przeskakiwania lasera z dużej powierzchni do małej kropki, ponieważ warstwy narastają na osiach Z.
Oprócz tego, że możesz umieścić model w dowolnym miejscu w polu kompilacji, kolejnym bardzo fajnym aspektem SLS jest to, że możesz drukować ,,wsadowo”. W rzeczywistości powinieneś to zrobić. Modele powinny być umieszczone tak blisko siebie, jak to możliwe, aby temperatura nie przeskakiwała zbytnio, gdy laser porusza się po warstwie. Oprogramowanie pozwala przenosić wszystkie modele jako pojedyncze w przestrzeni 3D, a także przesuwać każdy model osobno, jeśli to konieczne, co jest przyjemną funkcją do drukowania wsadowego.
Szkolenie, jak najlepiej ustawić część w kompilacji Lisa Pro , zajęło trochę czasu. Nic jednak nie było ponad moje możliwości. Umiejętności przyjdą z czasem i z doświadczeniem, ale podstawowy trening trwający nie więcej niż kilka godzin może sprawić, że każdy wydrukuje od razu. Sinterit i jego dystrybutorzy oferują praktyczne sesje szkoleniowe, chociaż wielu użytkowników czuje się komfortowo samodzielnie z getgo.
Teraz jest między tobą a mną, Lisa
Następna część to interakcja człowiek-maszyna. Oprogramowanie Sinterit Studio pozwala kontrolować kilka drukarek sieciowych. Z oprogramowania można uzyskać dostęp do każdej drukarki, aby ustawić plik w kolejce i monitorować wydruki za pomocą wbudowanego aparatu. Przygotowanie drukarki do drukowania jest nieco bardziej pracochłonne. Jednak nie jest tak czasochłonne jak kalibracja stołu w niedrogiej drukarce filamentowej i jest to procedura wspierana komunikatami drukarki. Jedną z rzeczy, o których należy pamiętać, jest konieczność czyszczenia szkła ochronnego lasera, i – co ważniejsze – szkła chroniącego pirometry. Są to systemy regulujące temperaturę w komorze roboczej. Jeśli czujniki nie mogą uzyskać dobrego odczytu, a temperatura jest wyłączona, będzie to miało wpływ na wydruk.
Gdy wszystko zostanie ustawione, możesz zająć się uzupełnieniem materiału. System SLS ma dwie platformy. Jedną, która idzie w górę i dodaje więcej materiału do drukowania następnej warstwy, a drugą – tam, gdzie ma miejsce faktyczne spiekanie – która opada i wypełnia się warstwą materiału po warstwie. Gdy platforma jest pusta, Lisa Pro potrzebuje trochę więcej niż jednego pojemnika na materiał. Pojemność platformy roboczej, nie jest aż tak duża i sprawia, że jest to idealne rozwiązanie do badań materiałowych SLS (które, jak powiedział nam Maxime, jest tak naprawdę jedną z kluczowych aplikacji dla osób obecnie korzystających z Lisa Pro ). Gdy urządzenie ma już uzupełnioną właściwą ilość materiału, proszek zostaje spłaszczony przez ramię i można rozpocząć drukowanie. Teraz możesz po prostu nacisnąć print.
Początkowo obchodzenie się z proszkiem było trochę dziwne. W przeciwieństwie do filamentu lub żywicy jest bardzo cienki i lekki, więc ma tendencję do rozpraszania się w powietrzu, a ja wolałem nosić odzież ochronną. Potrzebujesz plastikowych rękawiczek i powinieneś mieć na sobie fartuch, aby uniknąć zabrania go na ubrania. Kiedy się z nim zapoznasz, zdajesz sobie sprawę, że jest on znacznie czystszy niż zarówno filamenty, jak i żywice: żadne termoplasty nie wydzielają się w pomieszczeniu, ponieważ druk jest całkowicie zamknięty i nie robi się taki bałagan jak przy żywicach fotopolimerowych. Oczyszczanie jest również znacznie łatwiejsze: wystarczy sprężone powietrze.
Recenzja Lisa Pro: nie kończy się, dopóki się nie skończy
Jak każdy, kto zajmuje się produkcyjnym drukiem 3D, wie bardzo dobrze, drukowanie to dopiero początek. Przetwarzanie końcowe jest tam, gdzie pochłania większość wysiłku fizycznego. Po zakończeniu drukowania SLS otrzymujesz „placek”, który jest prostokątnym pudełkiem sprasowanego proszku. Następnie musisz go rozbić i wyodrębnić wydrukowane części. Chociaż robi się bałagan, z powodu proszku jest to naprawdę zabawny proces w porównaniu do wszelkich działań wspierających usuwanie w innych technologiach. Gdy części są wystarczająco czyste, wystarczy umieścić je w sprężarce powietrza, aby zakończyć usuwanie luźnego proszku. Jest to również bardzo łatwe do zrobienia.
Teraz masz swoje części, ale jeśli chcesz zoptymalizować swoją inwestycję, dobrą praktyką jest recykling jak największej ilości proszku. Sinterit mówi, że wystarczy dodać 30% nowego proszku do zużytego proszku, aby uzyskać optymalny wydruk. Chociaż jest to najlepszy w swojej klasie wynik, stale pracują nad jego poprawą, ponieważ częstotliwość odświeżania jest kluczowym elementem w zmniejszaniu kosztów części. Częstotliwość odświeżania wynosząca 50% oznacza, że proszek kosztuje na koniec o połowę mniej. W rzeczywistości Sinterit pracuje obecnie nad wieloma nowymi projektami, w tym nad maszynami nowej generacji. Jednym z celów technologicznych nowej generacji będzie usprawnienie całego przepływu pracy, dzięki czemu będzie ono jeszcze łatwiejsze i bardziej wolne od błędów. Jeśli chodzi o zasięg rynkowy, Sinterit nadal wypycha produkty, które mają teraz na rynku, w czasach, gdy drukowanie 3D SLS naprawdę zaczyna się rozwijać, nawet gdy giganci tacy jak HP dokonali syntezy proszku polimerowego, ogólnie rzecz biorąc, jest to bardziej akceptowany i rozpowszechniony standard AM. Głównym priorytetem Sinterit będzie zapewnienie wysokiej jakości części przy bardzo niskim CapEx. I już mają to całkiem nieźle.
Ten artykuł powstał we współpracy z Sinterit .
Źródło: https://www.3dprintingmedia.network
