Podczas AM Focus Automotive w tym miesiącu opracowujemy najdokładniejszy i aktualny scenariusz produkcji dodatków samochodowych, w produkcji części końcowych.
Prezentujemy analizę najnowszych postępów dokonanych przez każdą dużą grupę producentów samochodów oraz niektóre kluczowe działania – ujawnione publicznie lub potwierdzone przez wiarygodne źródła. Oto spojrzenie na produkcję przyrostową BMW. W poprzednich odcinkach patrzyliśmy na Volkswagen , General Motors , Daimler Benz i Ford . Nadal upcopming: PSA, FCA i JLR.
Od momentu „oficjalnego pojawienia się” w 2016 r. jako główny podmiot wprowadzający AM , BMW Group nadal ogłasza ważne inicjatywy w zakresie produkcji części. Zostały one skonsolidowane w Kampusie Produkcji Dodatków, zlokalizowanym w Oberschleissheim, na północ od Monachium. BMW jest również znane z zewnętrznych dostawców części AM do produkcji części SLS i SLA (Rysunek 4), takich jak Advanced Systems AM Center 3D Systems na żądanie w pobliżu Turynu w północnych Włoszech.
BMW
BMW było pierwszym producentem samochodów, który wydrukował w 3D serię kilku tysięcy części metalowych do BMW i8 Roadster: urządzenie wydrukowane na drukarce 3D, przy użyciu aluminiowego PBF. W 2018 roku BMW ogłosiło, że wydrukowało ponad 1 milion części w ciągu ostatnich 10 lat, przy czym milionową częścią jest nylonowa szyna prowadząca szyby seryjnie produkowana dla BMW i8 Roadster z wykorzystaniem technologii HP Multijet Fusion. BMW wydrukowało ponad 200 000 części w 2018 r., Ponad 42% więcej niż w 2017 r. Firma spodziewa się, że będzie miała kilka tysięcy części 3D w każdym pojeździe w ciągu najbliższych dziesięciu lat.
BMW i Ventures zainwestowało także w węgiel z Doliny Krzemowej, którego proces fotopolimeryzacji bez warstw DLS (cyfrowej syntezy światła) jest wykorzystywany do produkcji nieokreślonych polimerowych części samochodowych. Kolejną inwestycję w produkcję przyrostową poczyniono w start-up Desktop Metal, który konkuruje z Markforged i HP, oferując procesy drukowania oprawionego metalu 3D zarówno dla narzędzi, jak i wysokowydajnych serii produkcyjnych.
W czerwcu 2017 r . BMW Group zainwestowało w dostawcę usług produkcji niestandardowej Xometry , który pracuje nad wpłynięciem na łańcuch dostaw w dużych branżach, takich jak motoryzacja. Projekty pilotażowe są już realizowane w wielu obszarach, w tym w produkcji części zamiennych poprzez stopienie metalu w proszku.
MINI
Marka MINI BMW zajęła się masowymi zastosowaniami personalizacyjnymi z wykorzystaniem fuzji polimerów w proszku w programie MINI Yours Customized, który umożliwia klientom samodzielne projektowanie określonych elementów. Dostosowana usługa MINI Yours, aby zaoferować swoim klientom możliwość dostarczenia wybranych produktów modernizacyjnych o wybranym przez siebie projekcie.
Drukarki 3D zastosowane w tym procesie są wysoce profesjonalnymi systemami produkcyjnymi, które zostały precyzyjnie skonfigurowane do tego celu przez BMW Group, dzięki strategicznym partnerstwom z HP, Carbon i EOS. Po raz pierwszy są w stanie dostarczyć szczególnie wysokiej jakości tworzywa sztuczne wybrane w programie MINI Yours Customized. Komputerowe napisy laserowe do produkcji progów z indywidualnym stylem zostały również zaprojektowane specjalnie, aby spełnić surowe wytyczne MINI dotyczące jakości produktu. W rezultacie wszystkie niestandardowe produkty MINI Yours są zgodne z tymi samymi wysokimi standardami formy, funkcjonalności i bezpieczeństwa, jak komponenty dostarczane fabrycznie w oryginalnej gamie akcesoriów MINI.
Rolls-Royce
W 2016 roku wysokiej jakości marka Rolls-Royce, należąca do BWM, ujawniła, że w 2012 roku w swoich modelach Rolls-Royce Phantom wprowadziła ponad 10 000 części drukowanych w 3D . Firma ujawniła również swoje Centrum Additive Manufacturing Center w Centrum Badań i Innowacji BMW Group (FIZ) od początku 2016 roku korzysta z drukarek 3D do produkcji części do nowego Rolls-Royce Dawn.
„Technologie addytywne będą jedną z głównych metod produkcji w przyszłości dla BMW Group – z obiecującym potencjałem”, powiedział wówczas Udo Hänle, dyrektor ds. Strategii produkcji, integracji technicznej. „Integracja wytwarzanych oddzielnie komponentów z produkcją serii Rolls-Royce to kolejny ważny kamień milowy na drodze do zastosowania tej metody na dużą skalę. Dzięki wykorzystaniu nowych technologii będziemy w stanie skrócić czas produkcji w przyszłości i coraz częściej wykorzystywać potencjał metod produkcji bez użycia narzędzi ”.
Komponenty wytwarzane w procesie wytwarzania przyrostowego obejmują dobrze widoczne plastikowe uchwyty świateł ostrzegawczych, przyciski centralnej blokady, elektroniczne hamulce postojowe i gniazda dla Rolls-Royce Phantom. Wsporniki montażowe do kabli światłowodowych są głównym przykładem zastosowania w Rolls-Royce Dawn, a firma zainstaluje kilka tysięcy tych klipsów w całym cyklu życia modelu.
Rolls Royce i BMW wykorzystują także nowsze i szybsze technologie drukowania płaskiego, takie jak Carbon i HP, umożliwiając znacznie krótszy czas produkcji niż konwencjonalne metody drukowania 3D metodą punkt-punkt.
Źródło: https://www.3dprintingmedia.network/
