O tym, że wydruki na Flex od Sinteritu są interesujące przekonałem się na podstawie poprzednich modeli Jakuba. Dlatego nie minęło dużo czasu nim chciałem na tym materiale wydrukować coś samemu. Drukowanie na TPU w technologii FDM odbywa się u nas w firmie na porządku dziennym, jednak Flex na SLS stwarza zdecydowanie większe możliwości. Ogólną największa zaletą druku proszkowego jest brak konieczności stosowania jakichkolwiek podpór. Dlatego możemy wytwarzać obiekty bardziej wymagające i w dodatku takie, które na FDM mogłyby stwarzać pewne kłopoty.
Jednak nie wszystko na raz. Na pierwszy ogień wybrałem sobie prosty model, mający pełnić funkcję wytłumiacza dźwięku i ewentualnych zarysowań. Konkretnie chodzi o stopki do sofy, które podczas przesuwania po płytkach gresowych wydają nieprzyjemny dźwięk. Dodatkowo wydruk będzie przydatny do testów odporności na nacisk i ścieranie.
Nasadki do nóżek to banalny model, jednak aby go dopasować wymiarami musiałem stworzyć od podstaw w programie projektowym. Wystarczyło po zmierzeniu nóżek zrobić kilka okrągłych szkiców i połączyć je w bryłę. Ścianki, dla sprawdzenia wytrzymałości, ustawiłem na 1 mm, za to „dno” obiektu zwiększyłem do 2 mm.
Kilkanaście minut pracy i stl. gotowy. Obiekt przypomina nieco wysokie kieliszki, za to jest idealnie dopasowany do kształtu naszej nogi od sofy.
W Slicerze Sinterit Studio musiałem wybrać odpowiedni materiał. Preset Sinteritu był wielokrotnie testowany przez producenta, więc stosowanie go z oryginalnym proszkiem daje niemal 100% gwarancji na sukces wydruku.
Wysokość warstwy ustawiłem na 0,125 mm. To i tak jest bardzo dokładna warstwa, więc te jeszcze niższe postanowiłem zostawić na przyszłe wydruki.
Teraz musiałem zaimportować modele do Sinterit Studio. Jeśli chodzi o ustawienia na platformie to oczywiście wszystko zgodnie z zasadami: otwory w górę, zaś bryły lekko pochylone. Obiekt skopiowałem do 4 sztuk i zleciłem pocięcie modelu. Przy takich parametrach wydruki miały się budować około 23 godziny.
To stosunkowo krótki czas, biorąc pod uwagę nasze poprzednie wydruki na PA12.
Teraz wystarczy zgodnie z podpowiedziami od Lisy Pro wyczyścić prowadnice, ekrany i szybę lasera i można uruchamiać wydruk.
Po skończonej pracy następuje najprzyjemniejsza cześć drukowania na SLS, czyli wydobywanie materiału.
Warto pamiętać, że jeśli pracujemy jednocześnie na dwóch materiałach (PA12 i Flex), to należy unikać zmieszania się tych proszków. W tym wypadku czystość pracy musi być zachowana w stu procentach. Zmieszanie proszków, których temperatura przetapiania różni się niemal o 100 stopni Celsjusza może spowodować niepożądane efekty. Stąd więc producent zaleca by cały postprocessing odbywał się na innych narzędziach i urządzeniach.
Nie mając do dyspozycji „świeżego” IO BOX musiałem się nieco pomęczyć z przełożeniem obiektów. Konsystencją Flexa rzeczywiście przypomina biszkopt, jednak po dociśnięciu struktura niespieczonego proszku rozsypuje się.
Finalnie cały proszek i obiekty trafiły do sita, którego zadaniem jest „wytrząść” niespieczony materiał. Potem użyjemy go do ponownych wydruków.
Po wstępnym oczyszczeniu obiekty lądują w piaskarce. W Sandblasterze, używając sprężonego powietrza możemy oczyścić finalnie wydruki do pożądanej postaci.
Obiekty są gotowe i zgodnie z założeniem elastyczne. Ścianki o grubości 1 mm sprawują się znakomicie. Są wytrzymałe i jednocześnie giętkie.
Teraz pozostaje już montaż w miejscu przeznaczenia. Jak się okazało pasują idealnie.
Szczerze mówiąc Flexa Grey to fantastyczny proszek, który może mieć mnóstwo zastosowań. W kolejnych miesiącach będziemy kontynuować drukowania na elastyku do wykonania bardziej zaawansowanych modeli.
