Producenci samochodów polegają obecnie na technologiach druku 3D, aby zmniejszyć koszty badań i rozwoju oraz produkować specjalne lub złożone komponenty do zastosowań końcowych. Wytwarzanie addytywne nie tylko umożliwia szybkie poprawki i zmiany bez opóźnień i kosztów typowych dla konwencjonalnych metod produkcji, ale także pozwala inżynierom samochodowym na nowe wyobrażenie projektu i zwiększenie wydajności.
Kim właściwie są producenci samochodów drukujący w 3D i dlaczego korzystają z tej technologii? Oto najnowsze osiągnięcia w branży, od potężnych producentów samochodów produkujących miliony pojazdów rocznie, po mniejsze firmy, produkujące auta na zamówienie dla wąskiej grupy Klientów.
Rozwój druku 3D w 2020 roku
Rok 2020 przyniósł szereg niezwykle interesujących i ekscytujących zmian w wytwarzaniu przyrostowym, od nowych części samochodowych, po nowe fabryki wytwarzania przyrostowego.
Pierwsze było Porsche, którego tłoki silnika wydrukowano w 3D do 911 GT2 RS. Dzięki tłokom silnika, wydrukowanym na drukarce 3D, producent ze Stuttgartu, znany z osiągów swoich pojazdów, był w stanie wydobyć z silnika dodatkowe 30 koni mechanicznych. Jakby tego było mało, firma wydrukowała również całą obudowę mechanizmu napędowego E-drive (na zdjęciu) na ogromnej drukarce o pojemności 600 milimetrów sześciennych firmy SLM Solutions Group.
BMW otworzyło nowy kampus wytwarzania przyrostowego na północ od Monachium w Niemczech, również latem 2020 roku. Dysponując ponad 50 przemysłowymi drukarkami 3D na miejscu, oczekuje się, że kampus odegra ważną rolę w rozwoju komponentów do produkcji i dalszych projektach badawczo-rozwojowych. Również amerykański producent samochodów General Motors, pod koniec 2020 roku, przeciął wstęgę w swoim nowym Additive Industrialization Center, o powierzchni 15 000 stóp kwadratowych na przedmieściach Detroit.
Kolejnym przykładem jest firma Briggs Automotive Company, która wypuściła na rynek nową generację Mono, jednomiejscowego supersamochodu, który jest dopuszczony do ruchu drogowego. Chociaż firma stosunkowo niechętnie ujawnia, które części są drukowane w 3D i w jaki sposób, to wiemy, że w każdym nowym Mono znajduje się ponad 40 komponentów drukowanych w 3D. Firma mocno inwestuje w wytwarzanie przyrostowe, więc możemy się spodziewać, że kolejne generacje tego auta, będą zawierać ich jeszcze więcej.
BAC – 40 wydrukowanych części do jednego samochodu
Brytyjski producent supersamochodów Briggs Automotive Company (BAC) wypuścił nową generację Mono w 2020 roku, bezkompromisową, wysokowydajną maszynę, zupełnie niepodobną do niczego, co jest dopuszczone do ruchu po drogach publicznych. Jednomiejscowy supersamochód jest zdolny do rozwijania prędkości 170 mil na godzin. Posiada również ponad 40 części wydrukowanych w 3D, dzięki czemu osiąga swoją ultralekką wagę 570 kg.
Firma BAC połączyła siły z dostawcą materiałów DSM i partnerem w zakresie oprogramowania AutoDesk, aby opracować nowy model Mono, z wykorzystaniem drukowanych części z „wysokowydajnych polimerów”, jak twierdzi firma BAC. Efektem końcowym było skrócenie czasu od projektu, do procesu produkcji bardziej złożonych elementów geometrycznych, a co najważniejsze w przypadku tego samochodu, większa oszczędność masy w pojeździe.
W poprzednich projektach firma BAC używała drukarek Stratasys F900 FDM i filamentu wypełnionego włóknem węglowym Novamid ID 1030-CF10, a także żywicy Somos WaterShed XC 11122, która zapewnia optycznie przezroczyste części.
Ostatnie elementy wydrukowane w 3D do nowego Mono, obejmują obramowanie świateł przednich i tylnych, ramiona i obudowy lusterek, zawiasy przedniej klapy, mechanizm zatrzasku przedniej klapy oraz elementy wlotu silnika. Firma BAC zastosowała również w całym samochodzie włókno węglowe wzmocnione grafenem.
BMW – Otwarcie fabryki druku 3D
BMW jest uważane za jedną z wiodących marek motoryzacyjnych na świecie, jeśli chodzi o wytwarzanie addytywne. W 2019 roku firma wyprodukowała ponad 300000 części wydrukowanych w 3D dla swoich marek: BMW, Mini i Rolls-Royce.
Latem 2020 roku, firma otworzyła nowy kampus druku 3D na obrzeżach Monachium, kosztem około 18 milionów dolarów.
„W ciągu ostatnich 30 lat Grupa BMW rozwinęła wszechstronne umiejętności (w zakresie wytwarzania przyrostowego), które będziemy nadal doskonalić w naszym nowym kampusie, wyposażonym w najnowsze maszyny i technologie” – mówi Jens Ertel, dyrektor Kampusu wytwarzania przyrostowego. „Ponadto opracowujemy i projektujemy komponenty, które są szybsze w produkcji, w porównaniu z konwencjonalnymi środkami, oferują one również elastyczność pod względem formy, a także są bardziej funkcjonalne”.
BMW konsoliduje swoje talenty w zakresie wytwarzania przyrostowego pod jednym dachem w swoim kampusie, w którym znajduje się ponad 50 przemysłowych drukarek 3D, które mogą wytwarzać części zarówno z metalu, jak i tworzywa sztucznego. To tyle samo, ile firma ma w pozostałej części swojej globalnej działalności.
„Ciężko pracujemy, aby w pełni rozwinąć produkcję przyrostową i czerpać z niej jak największe korzyści w całym cyklu życia produktu, od pierwszej koncepcji pojazdu do produkcji, obsługi posprzedażowej i zastosowania w klasycznych pojazdach” – mówi Ertel.
Przy wielu nowych samochodach w różnych markach, przyszłość druku 3D w BMW wydaje się szczególnie obiecująca.
Bugatti – druk 3D z tytanu, wspomaga ekstremalną wydajność
Bugatti produkuje luksusowe samochody o wysokich osiągach. W ostatnich latach Bugatti wykorzystywał produkcję przyrostową metali, testując spektakularny tytanowy zacisk hamulcowy wydrukowany w 3D.
W drugiej połowie 2020 roku Bugatti rozpoczął produkcję Chiron Pur Sport, nieco lżejszej i zwinniejszej, ukierunkowanej na prowadzenie wersji standardowego Chirona. Część nowego Chiron Pur Sport jest oczywiście drukowana w 3D, tym razem jest to duża tytanowa rura wydechowa, wysoce odporna na temperaturę i bardzo lekka dzięki zaletom cienkich ścian, które może osiągnąć druk 3D. Ta część została wyprodukowana przez APWORKS, firmę z siedzibą w pobliżu Monachium w Niemczech, która specjalizuje się w skomplikowanych częściach metalowych wytwarzanych metodą przyrostową.
Bugatti jest w trakcie prac nad kolejnym projektem, jak do tej pory najbardziej ekstremalnym dziełem – Bolide. Ten stworzony do jazdy po torze pojazd, ma moc 1850 koni mechanicznych i waży zaledwie 1240 kg, co daje niewiarygodny stosunek mocy do masy, wynoszący 0,67 kg na moc. Obecnie jest nadal w fazie rozwoju, ale wykorzystuje również części drukowane w 3D, aby osiągnąć tak niską wagę. Testy na torze jeszcze się nie rozpoczęły, ale zaawansowane oprogramowanie symulacyjne Bugatti daje obraz, że powinno ono być w stanie osiągnąć prędkość przekraczającą 310 mil na godzinę. Nie wiadomo jednak, czy ten pojazd trafi do produkcji seryjnej.
Podobnie jak Chiron Pur Sport, Bolide wykorzystuje części tytanowe drukowane w 3D, aby zmniejszyć wagę i zwiększyć wytrzymałość. Wszystkie śruby i elementy mocujące Bolide są wykonane z tytanu, a Bugatti wykorzystuje również elementy, które określa jako „hybrydowe”, składające się z włókna węglowego i wydrukowanego w 3D tytanu, aby uzyskać niezwykle mocne i odporne na wysoką temperaturę części. Bugatti dzięki innowacjom technologicznym, opracowało niedawno nowy popychacz do Bolide. Popychacz jest obciążonym ciśnieniem prętem łączącym w obszarze podwozia, wykonanym z wydrążonego tytanu wydrukowanego w 3D. Niesamowite jest to, że waży zaledwie 100 gramów, a może wytrzymać siły do 3,5 tony.
Chociaż Bugatti produkuje maszyny tylko dla nielicznych szczęśliwców, firma z siedzibą w Alzacji naprawdę przesuwa granice tego, co jest możliwe, a drukowanie 3D ma kluczowe znaczenie dla niesamowitych osiągnieć, do których są zdolne ich samochody.
Cadillac – druk 3D dla Gearbox Dev
Cadillac, kojarzony z amerykańską motoryzacją, przygotowuje się do wydania dwóch pojazdów, w których zadebiutują pierwsze części samochodowe wydrukowane w 3D.
Pojazdy, o których mowa, to modele CT4-V i CT5-V „Blackwing”, samochody, które według amerykańskiego producenta będą „szczytem osiągów Cadillaca”. Te długo oczekiwane limuzyny o wysokich osiągach, mają wiele przyciągających wzrok i ekscytujących funkcji, i spodziewalibyśmy się, że więcej zostanie ujawnionych bliżej spodziewanej letniej premiery.
W Blackwings do opracowania nowej 6-biegowej manualnej skrzyni biegów, będącej standardem w obu samochodach, wykorzystano technologię wytwarzania przyrostowego. Pomogło to przyspieszyć rozwój i obniżyć koszty. Nie zapomnisz również, jak została opracowana Twoja skrzynia biegów, ponieważ Cadillac zawiera dość atrakcyjny emblemat wydrukowany w 3D dla ręcznej zmiany biegów.
Ręczna skrzynia biegów z pewnością zadowoli pasjonatów jazdy, ludzi, którzy przyjrzą się najdrobniejszym szczegółom swojego samochodu. Jak to będzie wyglądać? Spodziewaj się, że dowiesz się jeszcze w tym roku.
Projektem opiekuje się Mirza Grebovic, menadżer wariantu wydajnościowego Cadillaca. „Wiele pracy włożono w umożliwienie obsługi instrukcji w obu pojazdach. Wiemy, że jest to coś, czego chcą kupujący z serii V i wiedzieliśmy, że musimy to mieć, więc zastosowaliśmy innowacyjne procesy, aby to urzeczywistnić ”. Cadillac twierdzi, że nowa skrzynia biegów jest cichsza i trwalsza niż poprzednie wersje, a komponenty drukowane w 3D, będą również wykorzystywane jako kanały HVAC i jako wspornik wiązki przewodów elektrycznych.
Chevrolet – prototyp w 75% wydrukowany w 3D
Chevrolet, podobnie jak kilka innych firm motoryzacyjnych, był zajęty wykorzystywaniem w 2020 roku swoich drukarek 3D do dostarczania osłon twarzy dla personelu medycznego, ale udało mu się również zbudować nowy prototyp Corvette C8, wykonany w 75% z części wydrukowanych w 3D.
Gdy zapowiadana jest nowa Corvette, zawsze wzbudza to spore emocje, ale C8 również spotkał się z bardzo dobrymi opiniami ze strony krytyków, na temat jego imponujących osiągów i atrakcyjnej ceny.
W przypadku omawianego prototypu, celem Chevroleta było uzyskanie modelu produktu końcowego o naturalnej wielkości do montażu i demontażu, aby zapewnić, że wszystko będzie łatwe do złożenia, a wszystkie części samochodu będą dostępne podczas procedur montażowych. Podobne podejście zastosowano również do opracowania prototypu dla rynków, gdzie auta poruszają się po drugiej stronie drogi, takich jak Wielka Brytania i Japonia.
Części wydrukowane w 3D, były również używane na początkowym etapie prototypowania składanego metalowego twardego dachu, aby ocenić, czy komponent został prawidłowo złożony i dopasowany. Podsumowując, procesy te pomogły przyspieszyć czas opracowywania nowej Corvette.
FCA – pierwsze na świecie zawieszenie ze zintegrowanym zaciskiem hamulcowym
Fiat Chrysler Automobiles (znany szerzej jako FCA) połączył siły z niemieckim Towarzystwem Fraunhofera, aby wyprodukować oszałamiający wydruk 3D, który od początku 2021 r. znajduje się w fazie testów. Część, o której mowa, jest bardzo ambitna i stanowi niespotykane dotąd połączenie zawieszenia koła i zacisku hamulca w jeden całkowicie nowy element.
Według Towarzystwa Fraunhofera – jednej z wiodących na świecie organizacji badawczych – elementy składające się na tradycyjnie produkowane zawieszenie koła i zacisk hamulca, to 12 pojedynczych części. Komponenty te są produkowane indywidualnie, a następnie montowane za pomocą śrub, uszczelek i podkładek w celu utworzenia kompletnego zespołu przy dość dużym nakładzie czasu i pieniędzy. Element wydrukowany w 3D, to tylko jeden element, zoptymalizowany bionicznie i o 36% lżejszy. Powinien również okazać się bardziej wytrzymały i lepiej działać w testach naprężeń i wibracji, co można dobrze udowodnić po zakończeniu testów.
Na razie możemy po prostu podziwiać ten pomysł. To zawieszenie i zintegrowany zacisk hamulca, nigdy wcześniej nie były robione. Czy trafi do pojazdu seryjnego? Taka jest idea i jeśli spojrzymy na portfolio marek FCA, wydaje się to być bardzo prawdopodobne.
Ford – Wspomagana kontrola jakości druku 3D
Myślenie o tym wydaje się dziwne, ale Ford faktycznie zaczął używać drukarek 3D już w 1986 roku. Od tego czasu firma szacuje, że wyprodukowała ponad pół miliona części wydrukowanych w 3D, które pozwoliły jej zaoszczędzić miliardy dolarów na kosztach badań i rozwoju, jak i miliony godzin czasu pracy.
Obecnie mówi się, że Ford posiada ponad 30 drukarek 3D klasy przemysłowej, takich jak Stratasys, HP, Carbon, EOS, Desktop Metal i SLM Solutions, w swoim Additive Manufacturing Center zlokalizowanym w Redford, na przedmieściach Detroit. Zakład zatrudnia ponad 100 osób i podobno kosztował około 45 milionów dolarów, gdy został ukończony w 2018 roku.
W międzyczasie, w fabryce nadwoziowo-montażowej Forda w Walencji w Hiszpanii, inżynierowie używają stereolitograficznych drukarek 3D firmy Formlabs do drukowania części używanych do kontroli jakości silników. „Po raz pierwszy użyliśmy do tego celu druku 3D i jesteśmy bardzo zadowoleni z rezultatu” – mówi Carlos Cambralla, inżynier ds. Niezawodności i konserwacji w firmie Ford Valencia.
Do tej pory Ford wprowadził co najmniej dwie części wydrukowane w 3D do pojazdów produkcyjnych. W Shelby Mustang wydrukowano wspornik EPB, oszczędzając koszty prototypowania i zmniejszając wagę komponentu o 60%. W międzyczasie wysokowydajny pick-up Ford Raptor potrzebował wtyczki do gniazda. Ford wydrukował ten komponent na drukarce 3D, tworząc 14 iteracji, w mniej niż 20 dni i oszczędzając ogromne sumy na kosztach narzędzi.
General Motors – Otwarcie nowego zakładu drukowania 3D
General Motors jest gigantem stojącym za GMC, Buickiem, Cadillacem, czy też Chevroletem, a w 2020 roku zainwestował znaczne środki w produkcję przyrostową. Oprócz zakupu 17 platform do drukowania 3D Stratasys FDM, firma niedawno otworzyła również drukarnię 3D o powierzchni 15 000 stóp kwadratowych.
Zakład, zlokalizowany w Warren w stanie Michigan, znany jest jako Additive Industrialization Center (AIC) i mówi się, że jest całkowicie poświęcony rozwijaniu technologii wytwarzania przyrostowego w świecie motoryzacyjnym. GM poszerza możliwości wytwarzania przyrostowego, a AIC już osiągnął pewien sukces, poprawiając ogólną prędkość prototypowania i obniżając koszty powstające w tej fazie rozwoju pojazdu.
Lamborghini – Nowe części drukowane 3D do Hypercar Twins
Włoski producent supersamochodów Lamborghini, słynie z przyciągających uwagę projektów, więc nie jest chyba zaskoczeniem, że marka wykorzystuje technologię wytwarzania przyrostowego do opracowywania komponentów do następnej generacji swoich produktów.
Najnowszym dziełem Lamborghini jest Sián, hybrydowy supersamochód z limitowanej produkcji o wartości 3,7 miliona dolarów. To najszybszy samochód, jaki kiedykolwiek zbudował Lamborghini, zdolny do przekraczania 200 mil na godzinę i oczywiście zawierający elementy wydrukowane w 3D. W modelu Sián części drukowane w 3D umożliwiają różne projekty wlotów powietrza w wersjach coupe i roadster, coś, co według Lamborghini mogło nie być możliwe w przypadku poprzednich metod oprzyrządowania.
Wiadomo, że Lamborghini współpracowało z firmą drukującą 3D Carbon i twierdzi, że użyło dwóch materiałów do drukowania części 3D do Sián, PA12 i EPX 82. Obie firmy współpracowały również przy produkcji komponentów do SUV-a Urus. Uważa się, że Volkswagen, firma macierzysta Lamborghini, również pomogła w opracowaniu tych komponentów.
Jeśli miałeś szczęście i udało Ci się nabyć Sián, być może Twoje inicjały zostały wpisane w drukowane w 3D otwory wentylacyjne w kokpicie.
Porsche – Tłoki silnika wydrukowane w 3D
Porsche ma za sobą wielki rok 2020, w zakresie wytwarzania przyrostowego i opracowało to, co okazało się jednym z osiągnięć druku 3D roku.
W tym, co należy rozumieć jako nowość na świecie, Porsche wydrukowało w 3D zestaw sześciu tłoków, prawdopodobnie będących ostateczną formą legendarnego sześciocylindrowego silnika o płaskiej powierzchni – tego, którego można znaleźć w 911 GT2 RS. Następnie tłoki przeszły 200-godzinne badanie, w tym symulowany 24-godzinny wyścig na torze o dużej prędkości, który liczył 6000 km przy średniej prędkości 250 km / h. Wszystkie tłoki przeszły ten wyczerpujący test.
To nie koniec historii, ponieważ stwierdzono, że tłoki były o 10% lżejsze niż standardowy kuty zestaw i były w stanie pracować przy wyższych naprężeniach, umożliwiając inżynierom Porsche wydobycie około 30 dodatkowych koni mechanicznych.
Ta wiadomość ma szczególne znaczenie dla Porsche i samochodów, którymi przesuwa się granice osiągów, ponieważ firma i jej partnerzy wierzą, że innowacje z kutymi tłokami są teraz prawie całkowicie wyczerpane. Co więcej, ta metoda produkcji prototypów tłoków silnika jest również o około 30% szybsza.
Same tłoki zostały wykonane we współpracy z partnerami Mahle i Trumpf, przy czym ten pierwszy był odpowiedzialny za rozwój sproszkowanego stopu aluminium (M174 +) używanego w produkcji, a drugi odpowiedzialny za maszyny „TruPrint 3000” i proces laserowego stapiania metali (LMF) do drukowania tłoków.
„… Jestem pewien, że wytwarzanie przyrostowe będzie ugruntowaną częścią rozwoju i produkcji motoryzacyjnej najpóźniej za 10 lat” – mówi Frank Ickinger z działu rozwoju zaawansowanych napędów Porsche. Ekscytujące czasy, delikatnie mówiąc.
To nie było jedyne osiągnięcie Porsche w druku 3D z 2020 roku. Najlepsi ze Stuttgartu połączyli siły z SLM Solutions Group i wystawili ogromną drukarkę metalową o pojemności 600 milimetrów sześciennych na próbę, aby wydrukować w 3D kompletną obudowę zespołu napędowego z napędem elektrycznym. Część przeszła procedury testowe, sprawdzając się jako komponent i zachwycając Porsche i SLM Solutions Group, które postrzegają druk jako kolejny duży krok w kierunku pełnej industrializacji wytwarzania przyrostowego.
Renault – druk 3D i regeneracja samochodów
Renault działa w branży motoryzacyjnej od zarania XIX wieku i nie są mu obce innowacje i postęp. W 2020 roku francuski gigant ogłosił, że zbuduje „Re-Factory” w swoim dużym zakładzie Flins, położonym na zachód od Paryża.
Obiekt mógłby być pierwszym tego rodzaju na świecie, zakładem, w którym używane samochody będą regenerowane, a surowce będą poddawane recyklingowi i wytwarzana będzie zielona energia. To innowacyjny pomysł, ale gdzie pojawia się druk 3D?
Cóż, kluczowa część planu Renault wymaga drukarek 3D. Od września 2021 r. 45 000 używanych samochodów będzie co roku odnawianych i nie wszystkie z nich będą miały części w produkcji gdzie indziej. Drukarki 3D podejmą się tego zadania, produkując te komponenty, aby starsze samochody z wycofanymi częściami mogły nadal działać w przyszłości.
Oczekuje się, że fabryka Renault będzie stopniowo rozbudowywana w latach 2021-2024.
Rolls-Royce – druk 3D dla sztuki i inżynierii
Rolls-Royce produkuje to, co wielu uważa za najlepsze luksusowe samochody na świecie. Ze swojej fabryki na terenie historycznej posiadłości Goodwood w Anglii, Rolls-Royce buduje samochody z najwyższej półki na zamówienie jednych z najbogatszych i najpotężniejszych ludzi na świecie. Jego modele są często nazywane imionami duchów i obejmują Ghost, Phantom i Wraith.
W ciągu ostatnich kilku lat Rolls-Royce odnotował gwałtowny wzrost zapotrzebowania na części na zamówienie i często zdarza się, że samochody z Goodwood wychodzą z naprawdę wyjątkowych funkcji. W 2019 roku Rolls-Royce wydrukował w 3D to, co, jak twierdził, było największym kawałkiem stali nierdzewnej wydrukowanej w 3D, jaki kiedykolwiek został zamontowany w samochodzie produkcyjnym. Został pokryty 24-karatowym złotem, zanim został zamontowany w bardzo specjalnym modelu Phantom, znanym jako „Digital Soul”, który powstał we współpracy z monachijskim projektantem Thorstenem Franckiem.
Druk 3D naturalnie pasuje do bardziej artystycznej strony produkcji Rolls-Royce’a, ale jest również używany z doskonałym efektem w mniej widocznych obszarach. Firma jest częścią BMW Group, a ta ostatnia zainwestowała dużo w produkcję przyrostową.
W nowym kampusie produkcji addytywnej BMW na północ od Monachium, zarówno metalowe, jak i polimerowe komponenty drukowane w 3D są produkowane dla Rolls-Royce przy użyciu technologii wielostrumieniowej fuzji i selektywnego spiekania laserowego. Mówi się, że te części są bardzo funkcjonalne i sztywne, i są używane w nadwoziu i kabinie pasażerskiej modeli Rolls-Royce. Korzystając z tej technologii, Rolls-Royce stworzył złożone kształty, które pozwoliły firmie zbudować wersję Ghost z wydłużonym rozstawem osi, dodając dodatkowe 170 mm długości w stosunku do standardowego modelu Ghost.
Niezależnie od tego, czy ma wymiar funkcjonalny, czy artystyczny, wytwarzanie przyrostowe w Rolls-Royce wyraźnie odgrywa dużą rolę w produkcji jednych z najlepszych samochodów na świecie.
Tesla – model Y Focus
Mówi się, że amerykański producent pojazdów elektrycznych Tesla wyprzedza innych producentów o wiele lat pod względem technologii EV, ale jest dość pasywny na froncie drukowania 3D. W 2020 roku pojawiło się tylko kilka historii dotyczących wykorzystania addytywnej technologii, w tej innowacyjnej firmie. Wcześniej w 2020 roku odkryto, że Tesla używał części drukowanej w 3D w swoich modelach Modelu Y, aby pokryć błąd produkcyjny w systemie HVAC samochodu.
Pod koniec roku Tesla zaczęła również zamieszczać oferty pracy w swojej Gigafactory w Nevadzie, poszukując kandydatów z doświadczeniem w produkcji addytywnej do działu druku 3D, który sama firma określiła jako „szybko rozwijający się”.
W 2020 roku Tesla eksperymentował również z wydrukowaną w 3D prototypową częścią dla tylnego podzespołu podwozia modelu Y. W Modelu 3 ten zespół składa się z 70 metalowych części, ale prototypy Tesli pokazały ogromny wydruk składający się z zaledwie 2 części, a firma najwyraźniej ma nadzieję, że uda się to sprowadzić do jednego wydrukowanego kawałka.
Tesla pozostaje firmą, od której po prostu nie możesz oderwać wzroku, jeśli jesteś ciekawy technologii i możesz być pewien, że jej utalentowany zespół projektantów i inżynierów pracuje nad większą liczbą komponentów drukowanych w 3D.
Volkswagen – druk 3D dla linii produkcyjnej
Volkswagen jest jednym z największych producentów samochodów na świecie, a szeroko zakrojony Volkswagen AG, ma pod swoimi skrzydłami co najmniej dwanaście marek, między innymi Bugatti, Bentley, Porsche, Seat, Škoda, Lamborghini i Ducati. Szersza działalność obejmuje 125 zakładów produkcyjnych na całym świecie.
W siedzibie Volkswagena w Wolfsburgu w Niemczech rozbudowano zakład produkujący komponenty drukowane w 3D, gdy Volkswagen podpisał umowę z HP i GKN, kładąc szczególny nacisk na produkcję narzędzi. Oczekuje się, że technologia druku 3D będzie wkrótce wykorzystywana w produkcji seryjnej produktów VW, ale szczegóły wydają się być na razie utajnione.
Jedna z gałęzi biznesu, VW Autoeuropa, zaoszczędziła około 360 000 USD, używając drukarek 3D Ultimaker do produkcji małych narzędzi dla linii produkcyjnej w Portugalii. Mówiono również, że wyprodukowane narzędzia drukowane 3D są bardziej ergonomiczne i ułatwiają zwiększenie wydajności produkcji.
Licencja: tekst „Cars & 3D Printing: The State of the Art 2021” autorstwa All3DP Pro jest objęty licencją na podstawie międzynarodowej licencji Creative Commons Attribution 4.0 .
