Bawarski koncern motoryzacyjny udowadnia, że technologie przyrostowe przestały być domeną wyłącznie niszowego prototypowania. Z najnowszych danych wynika, że BMW Group z sukcesem zintegrowało druk 3D z regularnymi liniami produkcyjnymi, osiągając imponujący wynik 1,6 miliona komponentów wytworzonych w samym tylko Additive Manufacturing Campus w Oberschleißheim od momentu jego otwarcia w 2020 roku. To kamień milowy, który pokazuje, jak głęboko przemysłowa mikrofabrykacja i technologie addytywne wniknęły w struktury jednego z największych producentów samochodów na świecie.
Rewolucja w Oberschleißheim: Campus AM jako serce operacji
Otwarty kilka lat temu Additive Manufacturing Campus pod Monachium stał się centralnym węzłem, w którym BMW konsoliduje badania, produkcję oraz szkolenia z zakresu druku 3D. Obiekt ten nie jest jedynie laboratorium badawczym, lecz pełnowymiarowym zakładem produkcyjnym wyposażonym w około 50 przemysłowych systemów do druku z polimerów i metali. To właśnie tutaj rodzą się innowacje, które trafiają później do globalnej sieci fabryk koncernu, gdzie rocznie powstaje dodatkowe 100 tysięcy części wytwarzanych metodami przyrostowymi.
Skalowanie dzięki automatyzacji i projektowi IDAM
Kluczem do osiągnięcia tak dużej skali produkcji była realizacja projektu IDAM (Industrialization and Digitalization of Additive Manufacturing). Dzięki współpracy w ramach szerokiego konsorcjum, BMW opracowało w pełni zautomatyzowane linie produkcyjne dla metalowego druku 3D. Procesy, które wcześniej wymagały ręcznej obsługi — takie jak transport komór roboczych czy przygotowanie proszku metalowego — są obecnie realizowane przez autonomiczne systemy transportowe sterowane centralnie. Pozwala to na wydajną produkcję seryjną rzędu 50 tysięcy powtarzalnych elementów rocznie oraz ponad 10 tysięcy części indywidualnych i zamiennych.
Cyfrowa linia produkcyjna i przyszłość seryjna
Transformacja z produkcji jednostkowej na masową wymagała nie tylko nowych maszyn, ale przede wszystkim zmiany podejścia do materiałów i kontroli jakości. W procesach seryjnych BMW stosuje zaawansowane technologie, takie jak selektywne spiekanie laserowe (SLS) czy Multi Jet Fusion (MJF), a w przypadku metali — Laser Powder Bed Fusion (LPBF). Każdy detal przechodzi rygorystyczną kontrolę jakości w czasie rzeczywistym, gdzie algorytmy sztucznej inteligencji analizują dane z czujników monitorujących proces stapiania warstw.
Od metalowych wsporników po technologię WAAM
Zastosowanie druku 3D w samochodach seryjnych BMW ma już swoją historię, począwszy od polimerowych uchwytów w modelu Rolls-Royce Phantom, aż po metalowe komponenty dachu w BMW i8 Roadster. Obecnie koncern patrzy jeszcze dalej, zapowiadając wdrożenie technologii Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) do produkcji seryjnej od 2027 roku. Metoda ta, wykorzystująca łuk elektryczny i drut jako surowiec, pozwoli na wytwarzanie dużych komponentów aluminiowych o skomplikowanej geometrii, co wcześniej było nieosiągalne lub nieekonomiczne przy użyciu tradycyjnych metod odlewniczych.
Integracja druku 3D z cyfrowym łańcuchem dostaw pozwala BMW na znacznie większą elastyczność i personalizację. Przykładem mogą być elementy wykończenia dla marki MINI, które klienci mogą projektować według własnych upodobań. Dzięki odejściu od kosztownych form wtryskowych i narzędzi, technologia addytywna staje się fundamentem nowoczesnej fabryki, w której czas od projektu do gotowego elementu skrócony jest do niezbędnego minimum, przy jednoczesnym zachowaniu najwyższej precyzji wykonania.
Fotografie i źródło: BMW
