Amerykańska piechota morska zaoszczędziła 70 000 dolarów, drukując w 3D mały element samolotu F-35

Amerykańska piechota morska zaoszczędziła 70 000 dolarów, drukując w 3D mały element samolotu F-35

Druk 3D pozwolił niedawno zespołowi amerykańskich marines zaoszczędzić 70 000 USD, ponieważ udało im się wydrukować w 3D element podwozia, który mocuje się do drzwi samolotu myśliwskiego typu stealth F-35.

Wykonanie części, dzięki której samolot znów się porusza, kosztowało zaledwie 9 centów dzięki projektowi stworzonemu przez marines z Batalionu Logistyki Bojowej 31 (CLB-31) w Carderock w stanie Maryland. Mały element montuje się na drzwiach i wciska w zatrzask, gdy drzwi podwozia się zamykają.

Sam Pratt, inżynier mechanik w Biurze Projektów Produkcji Przyrostowej w Carderock, również pomógł w opracowaniu drukowanej w 3D części. Wyjaśnia on:

„Byłem z plutonem obsługi technicznej w Korei Południowej, szkoląc marines z CLB-31 w zakresie tworzenia projektów i ich zastosowania w drukowanych elementach… Powiedziano mi, że mają problemy z drukowaniem części potrzebnej do ponownego uruchomienia F-35. Ich oficer zasugerował współpracę, aby zobaczyć, co możemy wymyślić jako całość, co okazało się świetną okazją do współpracy.”

Oszczędność 70 000 USD dzięki drukowaniu części za 9 centów

Praca Pratta polegała na analizowaniu wydajności drukarek 3D w szafkach stoczniowych. Szkolił jednak również marines z Batalionu Logistyki Bojowej 31 (CLB-31), jak korzystać z oprogramowania CAD, Solidworks.

Kiedy poproszono go o pomoc w znalezieniu rozwiązania, które przywróciłoby sprawność uziemionemu F-35, wyjaśnił, że było to dość łatwe, gdy tylko zdano sobie sprawę z głównych problemów.

Dodaje, że marines sami zaprojektowali część, ale potrzebowali pomocy przy doborze rozmiaru. Kilka innych problemów wynikało z faktu, że używali drukarki 3D przeznaczonej dla hobbystów oraz darmowego oprogramowania Blender.

Blender jest idealny do projektów artystycznych, ale mniej przydatny w inżynierii, ponieważ pomiary nie są tak dokładne. Pratt naprawił te problemy i powstały element został wydrukowany 3D z PET-G.

Pratt dodaje, że dzięki możliwości drukowania 3D w terenie zespół był w stanie wydać zaledwie 9 centów zamiast 70 000 USD. Twierdzi, że nowa polityka Marines sprawiła, że część okazała się sukcesem.

Polityka ta zawiera wytyczne, których należy przestrzegać podczas drukowania 3D nowych części do pojazdów naziemnych, a każda część musi zostać zatwierdzona przez Dowództwo Systemów Morskich (MSC). Polityka ta obowiązywała zaledwie dwa dni, gdy zespół stanął przed problemem wartym 70 000 USD.

Dodaje: „Będziemy świadkami częstszego wykorzystywania wytwarzania przyrostowego do produkcji części zamiennych. Obecnie zatwierdzonych do druku jest już około 85-90 części do pojazdów naziemnych, więc wystarczy wejść na stronę internetową, pobrać plik i wydrukować część.

Zespół doskonalił swoje umiejętności, pracując nad kilkoma kolejnymi częściami pojazdów. Według Pratta, plastik nie będzie jedynym materiałem do wykorzystania w przyszłości, ponieważ Marines pracują również nad zapewnieniem „większych możliwości materiałowych w terenie”. Szczególnie przydatnym materiałem jest metal.

Żródło: https://all3dp.com